感應加熱頻率的選擇：根據(jù)熱處理及加熱深度的要求選擇頻率，頻率越高加熱的深度越淺。   一、高頻(10KHZ以上)加熱的深度為0.5-2.5mm, 一般用于中小型零件的加熱，如小模數(shù)齒輪及中小軸類零件等。   二、中頻(1~10KHZ)加熱深度為2-10mm，一般用于直徑大的軸類和大中模數(shù)的齒輪加熱。   三、工頻(50HZ)加熱淬硬層深度為10-20mm，一般用于較大尺寸零件的透熱，大直徑零件（直徑300mm以上，如軋輥等）的表面淬火。   感應加熱淬火表層淬硬層的深度，取決于交流電的頻率，一般是頻率高加熱深度淺，淬硬層深度也就淺。頻率f與加熱深度δ的關系，有如下經(jīng)驗公式：δ=20/√f(20°C)；δ=500/√f(800°C)。   式中：f為頻率，單位為Hz；δ為加熱深度，單位為毫米（mm）。    感應加熱表面淬火具有表面質(zhì)量好，脆性小，淬火表面不易氧化脫碳，變形小等優(yōu)點，所以感應加熱設備在金屬表面熱處理中得到了廣泛應用。   感應加熱設備是產(chǎn)生特定頻率感應電流，進行感應加熱及表面淬火處理的設備 因此，小模數(shù)齒輪淬火設備也叫齒輪高頻淬火機，齒輪淬火高頻機，高頻感應加熱齒輪淬火設備。 高頻感應加熱淬火原理 線圈通以高頻電流，產(chǎn)生高頻磁場，在鐵磁性材料中產(chǎn)生感生電流，由于趨膚效應，感生電流聚積于材料的表面產(chǎn)生熱，達到相變溫度。激冷達到淬火目的。感應加熱與其它加熱爐傳導、對流或輻射使工件到達加熱溫度相比，它具有完全不同的加熱原理。其基本原理是：把加熱材料（即工件）置于通有交流電流的線圈內(nèi)，由于交變磁場的作用工件內(nèi)部會產(chǎn)生感應電勢，在感生電勢的作用下工件內(nèi)會產(chǎn)生渦流，依靠這些渦流的能量達到加熱目的。通過熱高頻淬火多數(shù)用于工業(yè)金屬零件表面淬火，是使工件表面產(chǎn)生一定的感應電流，迅速加熱零件表面，然后迅速淬火的一種金屬熱處理方法。感應加熱設備，即對工件進行感應加熱，以進行表面淬火的設備。感應加熱的原理：工件放到感應器內(nèi)，感應器一般是輸入中頻或高頻交流電 (1000-300000Hz或更高)的空心銅管。產(chǎn)生交變磁場在工件中產(chǎn)生出同頻率的感應電流，這種感應電流在工件的分布是不均勻的，在表面強，而在內(nèi)部很弱，到心部接近于0，利用這個集膚效應，可使工件表面迅速加熱，在幾秒鐘內(nèi)表面溫度上升到800-1000ºC，而心部溫度升高很小 表面淬火原理 一、基本原理   將工件放在用空心銅管繞成的感應器內(nèi)，通入中頻或高頻交流電后，在工件表面形成同頻率的的感應電流，將零件表面迅速加熱（幾秒鐘內(nèi)即可升溫800～1000度，心部仍接近室溫）后立即噴水冷卻（或浸油淬火)，使工件表面層淬硬。(如下面動畫所示) 二、加熱頻率的選用 室溫時感應電流流入工件表層的深度δ（mm）與電流頻率f（HZ）的關系為：頻率升高，電流透入深度降低，淬透層降低。   常用的電流頻率有：   1、高頻加熱：100～500KHZ，常用200～300KHZ，為電子管式高頻加熱，淬硬層深為0.5～2.5mm，適于中小型零件。   2、中頻加熱：電流頻率為500～10000HZ，常用2500～8000HZ，電源設備為機械式中頻加熱裝置或可控硅中頻發(fā)生器。淬硬層深度2～10 mm。適于較大直徑的軸類、中大齒輪等。   3、工頻加熱：電流頻率為50HZ。采用機械式工頻加熱電源設備，淬硬層深可達10～20mm，適于大直徑工件的表面淬火。三、感應加熱表面淬火的應用與普通加熱淬火比較具有：  1、加熱速度極快，可擴大A體轉變溫度范圍，縮短轉變時間2、淬火后工件表層可得到極細的隱晶馬氏體，硬度稍高（2～3HRC）。脆性較低及較高疲勞強度。   3、經(jīng)該工藝處理的工件不易氧化脫碳，甚至有些工件處理后可直接裝配使用。   4、淬硬層深，易于控制操作，易于實現(xiàn)機械化，自動化。   四、火焰表面加熱淬火   適于中碳鋼35、45鋼和中碳合金結構鋼40Cr及65Mn、灰口鑄鐵、合金鑄鐵的火焰表面淬火。是用乙炔-氧或煤氣-氧混合氣燃燒的火焰噴射快速加熱工件。工件表面達到淬火溫度后，立即噴水冷卻。淬硬層深度為2～6mm，否則會引起工件表面嚴重過熱及變形開裂 感應加熱表面淬火的應用 一、應用承受扭轉、彎曲等交變負荷作用的工件，要求表面層承受比心部更高的應力或耐磨性，需對工件表面提出強化要求，適于含碳量We=0.40～0.50%鋼材。二、工藝方法   快速加熱與立即淬火冷卻相結合。   通過快速加熱使待加工鋼件表面達到淬火溫度，不等熱量傳到中心即迅速冷卻，僅使表層淬硬為馬氏體，中心仍為未淬火的原來塑性、韌性較好的退火（或正火及調(diào)質(zhì)）組織。 三、主要方法     感應加熱表面淬火（高頻、中頻、工頻）,火焰加熱表面淬火，電接觸加熱表面淬火，電解液加熱表面淬火，激光加熱表面淬火，電子束加熱表面淬火。    

上海賽贏十年非標定制，為各個企業(yè)客戶們打造合適且效率高的感應加熱及自動化類設備。此次隆重推出這款核酸診斷試劑封口機，一次性采樣管無蓋鋁箔封口機，小直徑液體軟管封口機灌裝封口機，這款是我司多次檢驗且企業(yè)用戶反應良好的設備，幫助眾多企業(yè)解決小口徑無蓋封口的難題。詳細市面上醫(yī)藥，實驗行業(yè)面臨著這種難題。在此上海賽贏公布這款診斷試劑無蓋鋁箔封口的使用方法及注意事項。相信會給大家?guī)韼椭?。當大家收到上海賽贏小口徑軟管無蓋鋁箔封口機時，機用前必須接地線，注意安全，機器內(nèi)部模具有高溫熱封，待機加電狀態(tài)不可將手伸入。遇到緊急情況，直接拍下紅色急停按鈕。安裝封口膜時，務必關電。如果次封口，溫度要由低到高。擺入機器時四腳一定要先調(diào)水平，地表面要結實。控溫表和空壓表數(shù)字一致時，機器再開始運轉。

 感應熱處理技術是一項**、節(jié)能、環(huán)保的熱處理技術，符合現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的3S和3C標準（Sure可靠、Safe安全、Saving節(jié)約及Cool低溫、Clean清潔、Clam安靜），幾十年來有了迅速的發(fā)展，特別是在汽車生產(chǎn)方面得到了廣泛應用。我國感應熱處理技術在汽車制造業(yè)的真正應用，開始于20世紀50年代一汽投產(chǎn)時，到目前一直處于蓬勃發(fā)展中，以商用車為例，感應淬火零件數(shù)量達到100多種，占全部熱處理零件數(shù)量的70%左右，我國感應熱處理技術水平已進入世界先進行列。 典型零件的淬火工藝1.      半軸半軸感應淬火的主要目的是提高扭轉強度，感應淬火后其扭轉疲勞強度比調(diào)質(zhì)態(tài)提高十幾倍，目前國內(nèi)外汽車半軸都采用了感應淬火工藝。半軸淬火技術分環(huán)形感應器連續(xù)淬火和矩形感應器一次淬火兩種，技術都比較成熟。隨著汽車載重量的增加，特別是發(fā)動機功率的大幅增加，半軸逐漸成為動力傳動系統(tǒng)中的薄弱環(huán)節(jié)，所以*近兩年，就如何提高半軸強度又開始了新的研究，普遍的做法是增加半軸直徑，現(xiàn)在已經(jīng)增大到φ60mm或更大，同時為減小半軸法蘭部位過渡圓角的應力水平，增大圓角尺寸，從R7mm增加到R20mm或更大。材料和熱處理科研人員正研究如何提高半軸淬火硬化層的深度，擴**蘭部位淬火范圍，這是提高零件強度的有效措施，試驗數(shù)據(jù)表明，將半軸的淬硬層提高到43%以上能夠獲得理想的扭轉疲勞強度等性能指標。較大的半軸廠為提高生產(chǎn)率，往往選擇矩形感應器一次淬火工藝，該工藝需要選用大功率變頻電源.\  在大功率半軸淬火工藝過程中，由于加熱時間短，電網(wǎng)的波動對淬火質(zhì)量影響明顯，為此研究人員設計了能量控制器，能量控制器工作原理主要是監(jiān)控電源輸出功率的變化，積分后計算出能量，通過控制中頻電壓或加熱時間保證功率或加熱能量的穩(wěn)定，從而控制淬火質(zhì)量。能量控制器*早由國外引進，現(xiàn)在國內(nèi)也已工業(yè)化生產(chǎn)，在其它零件的加工中也有應用。 2.      曲軸曲軸熱處理強化技術有很多種，過去國內(nèi)應用*多的是滲氮強化，東風汽車公司早在1974年開始在國內(nèi)率先采用感應淬火工藝，但一直到2000年左右，國內(nèi)才開始大量淘汰滲氮工藝。感應淬火可以提高曲軸疲勞強度130％以上，是目前大功率發(fā)動機曲軸強化的必選工藝。過去全自動曲軸淬火機床一直依靠進口，目前國內(nèi)設備已經(jīng)能夠滿足要求。感應器是保證曲軸淬火質(zhì)量*關鍵的裝備部件，隨著制作工藝的不斷完善，曲軸淬火感應器的制作水平也取得很大提升，目前國內(nèi)主要感應器制造廠都可以制造整體成型的有效圈，減少焊接接口，感應器的壽命、制作精度提高、制作周期大幅縮短，為曲軸淬火穩(wěn)定生產(chǎn)奠定了基礎。 3.      凸輪軸凸輪軸感應淬火的目的是提高凸輪及軸徑部位的硬度，增加耐磨性。常用的凸輪軸淬火機為立式淬火機，單軸或雙軸結構可以同時對一件或兩件零件進行單部位加工，目前國產(chǎn)凸輪軸淬火機都采用了CNC控制，可以實現(xiàn)感應器與零件精確定位。為防止相鄰的部位由于磁場逸散發(fā)生退火，凸輪軸感應器上設計安裝了聚磁裝置，用高導磁材料制作，如硅鋼片、鐵氧體等。為降低制造成本，也有在感應器下方安裝單獨的噴液裝置的，在加熱同時對已經(jīng)淬火的相鄰區(qū)域噴液冷卻，效果也不錯。為提高生產(chǎn)率，科研人員還開發(fā)了凸輪軸多部位同時淬火技術，該技術可以同時對一根凸輪軸上所有淬火部位進行淬火加工，該技術在東風的EQ491發(fā)動機凸輪軸生產(chǎn)線上使用。圖5為一種用于多部位淬火的感應器。 4.      齒輪人們對齒輪感應淬火的研究和應用歷史悠久，但在汽車齒輪上的應用非常有限，其原因是汽車齒輪服役條件苛刻，承受的力矩大。以東風和一汽為代表的汽車廠近年來在積極探索如何通過感應淬火提高齒輪強度，以降低齒輪材料和工藝成本，提高齒輪精度。出于生產(chǎn)率的考慮和汽車齒輪零件的特點，汽車齒輪感應淬火不采用沿齒溝的單齒淬火工藝，主要采用整體加熱淬火工藝。整體淬火又分兩種：單頻加熱和雙頻加熱。雙頻加熱淬火技術可以得到更好的仿形淬硬層，對于提高齒輪疲勞強度、減小淬火變形等非常有利，單頻加熱淬火得到的硬化層仿形效果相對差些。但并非雙頻淬火一定比單頻淬火好，對于小模數(shù)齒輪，為獲得更高的強度，往往需要將齒部完全淬透，并且在齒根以下得到一定深度的淬硬層。汽車齒輪感應淬火應用*普遍的是發(fā)動機飛輪齒圈，絕大多數(shù)齒圈采用感應淬火。東風公司已經(jīng)在一些變速箱齒輪上實現(xiàn)感應淬火，用價格便宜的中碳合金鋼替代價格高的滲碳齒輪鋼，取得了良好的經(jīng)濟效益。

鋼鐵整體熱處理的“四把火”    鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。    退火是將工件加熱到適當溫度，根據(jù)材料和工件尺寸采用不同的保溫時間，然后進行緩慢冷卻，目的是使金屬內(nèi)部組織達到或接近平衡狀態(tài)，獲得良好的工藝性能和使用性能，或者為進一步淬火作組織準備。    正火是將工件加熱到適宜的溫度后在空氣中冷卻，正火的效果同退火相似，只是得到的組織更細，常用于改善材料的切削性能，也有時用于對一些要求不高的零件作為*終熱處理。    淬火是將工件加熱保溫后，在水、油或其它無機鹽、有機水溶液等淬冷介質(zhì)中快速冷卻。淬火后鋼件變硬，但同時變脆。    為了降低鋼件的脆性，將淬火后的鋼件在高于室溫而低于650℃的某一適當溫度進行長時間的保溫，再進行冷卻，這種工藝稱為回火。    退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的“四把火”，其中的淬火與回火關系密切，常常配合使用，缺一不可。

回火的種類及應用     根據(jù)工件性能要求的不同，按其回火溫度的不同，可將回火分為以下幾種：   （一）低溫回火（150－250度）     低溫回火所得組織為回火馬氏體。其目的是在保持淬火鋼的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火內(nèi)應力和脆性，以免使用時崩裂或過早損壞。它主要用于各種高碳的切削刃具，量具，冷沖模具，滾動軸承以及滲碳件等，回火后硬度一般為HRC58－64。   （二）中溫回火（350－500度）     中溫回火所得組織為回火屈氏體。其目的是獲得高的屈服強度，彈性極限和較高的韌性。因此，它主要用于各種彈簧和熱作模具的處理，回火后硬度一般為HRC35－50。    （三）高溫回火（500－650度）     高溫回火所得組織為回火索氏體。習慣上將淬火加高溫回火相結合的熱處理稱為調(diào)質(zhì)處理，其目的是獲得強度，硬度和塑性，韌性都較好的綜合機械性能。因此，廣泛用于汽車，拖拉機，機床等的重要結構零件，如連桿，螺栓，齒輪及軸類?；鼗鸷笥捕纫话銥镠B200－330。

氣氛與金屬的化學反應一． 氣氛與鋼鐵的化學反應 1. 氧化 2Fe＋O2→2FeO Fe＋H2O→FeO＋H2 FeC＋CO2→Fe＋2CO2. 還原 FeO＋H2→Fe＋H2O FeO＋CO→Fe＋O23. 滲碳 2CO→［C］＋CO2 Fe＋［C］→FeC CH4→［C］＋2H24.滲氮 2NH3→2［N］＋3H2 Fe＋［N］→FeN二． 各種氣氛對金屬的作用 氮氣：在≥1000度時會與Cr,CO,Al.Ti反應氫氣：可使銅，鎳，鐵，鎢還原。    當氫氣中的水含量達到百分之0.2—0.3時，會使鋼脫碳水：≥800度時，使鐵、鋼氧化脫碳，與銅不反應一氧化碳：其還原性與氫氣相似，可使鋼滲碳三． 各類氣氛對電阻組件的影響 鎳鉻絲，鐵鉻鋁：含硫氣氛對電阻絲有害